Strucctollak segítségével tökéletesítik a Ford modellek, köztük a vadonatúj Galaxy, Mondeo és S-MAX fényezését. Mindhárom autót a vállalat gigaméretű gyárában készítik a spanyolországi Valenciában, ahol a fényezés előtt több ezer strucctollal porolják le őket.
A gigagyárban hat különböző modell készül, és egyetlen gyártósorról 40 másodpercenként gördül le egy autó. Egy ilyen helyen a strucctollak használata csak egy a számtalan minőségi gyártási folyamat közül, amelyek köz több olyan, az iparágban elsőként alkalmazott technológia is megtalálható, amelyeket prémium minőségű autók gyártásához fejlesztettek ki: például a fényezési hibákat azonosító digitális kamerarendszer, az audio tesztrendszer vagy a fejlett vezetősegítő technológiákat értékelő virtuális útteszt is.
A strucctollak egyenként akár 76 centiméter hosszúak is lehetnek; ugyanakkor kevesebb, mint 3 grammot nyomnak, és akár öt évig is lehet használni őket. A rendszer felépítése egy autómosóéhoz hasonlít, és úgy tervezték meg, hogy egyetlen szemcse se ragadhasson az autóhoz a sztatikus elektromosság következtében. A port végül vákuum segítségével távolítják el.
”Sokkal egyenletesebb lehet a fényezés, ha előtte a legapróbb porszemcséket is eltávolítjuk az autóról. Sajátságos szerkezetüknek és tartósságuknak köszönhetően a strucctollak tökéletesen szedik fel a kicsi porszemeket is,” mondta a Ford Európa fényezésért felelős főmérnöke, Dirk Hölzer.
A Ford 2011 óta 2,3 milliárd dollárt fektetett a világ egyik legfejlettebb, legrugalmasabb és legtermelékenyebb autógyárának számító üzem bővítésébe és fejlesztésébe, ahol a tervek szerint 2015-ben 400.000 autót szerelnek össze. A valenciai gyárban több karosszériaváltozatot és modelltípust is gyártanak, például a sportos S-MAX modellt, a Galaxy családi autót, a Kuga SUV-t, a Transit Connect haszongépjárművet, a Tourneo Connect egyterűt, valamint a Mondeo négy- illetve ötajtós változatát, melyhez hozzátartozik a hibrid hajtású Mondeo és a Ford Mondeo Vignale luxusautó is. A Ford amerikai összeszerelő üzeme a michigani Flat Rock városában szintén azon Ford létesítmények egyike volt, ahol elsőként kezdték el alkalmazni a strucctollakat. Itt gyártják többek között a vadonatúj Ford Mustangot is.
A Ford Mondeo Vignale modellek végszerelésén hat mesterember dolgozik kézi munkával az új, korszerű Vignale Központban. A szakértő szemeket lézer- kameratechnológiák segítik a Vignale autók minden részletének átvizsgálásában a karosszériaillesztésektől a fényezés tökéletességéig; mindemellett az autók még 100 további minőségellenőrzésen esnek át.
A Ford mesteremberei a legapróbb részletekre és a pontosságra is odafigyelnek: több mint két órán keresztül finomítják az autók fényezését, hogy azok végül ragyogóan csillogjanak, és alaposan megvizsgálják a lézeres eljárással készített, több mint 40 darabból álló üléskárpit illeszkedését és kidolgozását is.
”A Valencia üzem az iparág egyik legjobbjának számít a rugalmasság, a termelékenység és a gyártási minőségben alkalmazott innováció tekintetében,” mondta Barb Samardzich, a Ford Európa általános vezérigazgató-helyettese. ”Elképesztő látni, ahogy a Ford Mondeo Vignale luxusautó ugyanarról a gyártósorról gördül le, mint a Kuga SUV vagy a Transit Connect haszongépjármű. Ilyenre korábban még sosem volt példa.”
Tökéletes befejezés
A strucctollas „autómosó” után egy innovatív fényezési folyamat vár a járművekre. A primer réteg, az alapozó és a lakkréteg felvitele között nincs szükség szárításra. Ezzel a folyamat széndioxid-kibocsátása is mintegy 15-25 százalékkal alacsonyabb. A rozsdamentes védőréteg, a vízálló tömítőanyag és a fényezés legkülső rétege a 180° C fokon történő szárítás előtt kerül fel az autókra.
Még a legszigorúbban ellenőrzött körülmények között is előfordulhat, hogy az autó fényezését különféle tényezők befolyásolják, mint a hőmérséklet és a páratartalom apró változásai, vagy a levegőben található részecskék mozgása.
A valenciai gyár volt az első, ahol bemutatták a Ford szabadalmaztatott fényezési rendszerét (Dirt in Paint Vision System), amelyet a mérnökök a Valenciai Politechnikai Egyetemmel közösen fejlesztettek ki. A tömeggyártók között elsőként használt rendszer egy kompozit képet állít össze, amihez 3150 darab digitális, mozgó fénycső alatt készített fotót használ fel. A külön erre a célra fejlesztett szoftver összehasonlítja a képeket a tökéletes mintával, és változtatásokat javasol. ”A bonyolult formák és szögek friss fényezését emberi szemmel nagyon nehéz ellenőrizni. A Dirt in The Paint Vision rendszere a legkisebb anomáliákra is felhívja a figyelmet, így a mérnökök ellenőrzött körülmények között tudnak rajtuk javítani,” mondta el Hölzer.
Fejlettebb gyártásellenőrzés
A Ford járműveket a 34 lépcsős gyártási folyamat minden szakaszán kimerítő minőségellenőrzéseknek vetik alá. A hat különböző modell gyártása során mintegy 18.000 alkatrészt használnak fel.
Az Ügyfélelégedettségi Ellenőrző Sor munkatársai kézi vezérlésű precíziós műszereket és apró elektromos mérőszerkezeteket használnak a jármű aprólékos vizsgálatára: hézagmérőket használnak az illesztések ellenőrzésére, és sebességmérőkkel nézik meg, mekkora erő szükséges az ajtók becsukásához.
Manapság egyre több vezető és utas hallgat zenét Bluetooth segítségével okostelefonjáról vagy egyéb külső tárhelyéről. A Ford az iparágon belül elsőként rukkolt elő olyan teszttel, amely a hangvezérlésű SYNC rendszeren keresztüli zenehallgatást is annyira élvezhetővé teszi a felhasználó számára, mintha csak az autó saját CD-s és rádiós fejegységét használná.
A mérnökök már most úgy optimalizálják a hangrendszereket, hogy a zenei stílusok széles skáláját tesztelik rajtuk, beleértve a basszussal telített hip-hop zenét is. Az új, szabadalmaztatott diagnosztikai rendszer a zenei hangok teljes palettáját képes lejátszani külső csatlakozó és hálózati kapcsolat segítségével. Amennyiben a belső érzékelők oda nem illő hangokra lesznek figyelmesek, a mérnökök még azelőtt orvosolják a problémát, hogy az autó legördülne a gyártósorról.
”A zenehallgatási szokások folyamatosan változnak. Tesztjeinkkel gondoskodunk arról, hogy a vezető és az utasok a zene forrásától függetlenül ugyanolyan minőségben élvezhessék a felvételeket,” mondta Mark Galvin, a Ford Európa minőségbiztosítási vezetője.
Teljes lesz a kép
Az elkészült autókat a 300 méter hosszú ”Csörgő-Nyikorgó” nyúzópályára viszik, ahol a mérnökök megbizonyosodnak arról, hogy a jármű hangjában semmilyen hiba nincs, és hogy a különböző alkatrészek rugalmasan, mégis stabilan illeszkednek egymáshoz. Újfent megvizsgálják, hogy nem porosodott-e véletlenül a fényezés, majd az autót egy 1,2 bar nyomású vízsugárral dolgozzák meg perceken keresztül, hogy így ellenőrizzék az ajtók és az ablakok tömítését.
Emellett minden nap véletlenszerűen kiválasztanak néhány autót, s ezeket további teszteknek vetik alá az erre a célra kialakított tesztpályán. A vizsgálatok között szerepel egy hosszabb ideig tartó vízágyús teszt, az összkerékhajtású járműveket pedig egy különleges vezetési értékelés alapján is megvizsgálják.
A Ford autóiban olyan fejlett vezetősegítő technológiák is megjelennek, mint a Sávelhagyásra Figyelmeztető rendszer vagy a Sávtartó Asszisztens. Ezeket a berendezéseket a ”virtuális útteszt” során, egy futópadon ellenőrzik.
Hatékony gyártási folyamat
A kifinomult alapanyagoknak és gyártástechnológiáknak köszönhetően a Ford autói nemcsak erőteljesebbek és biztonságosabbak, hanem könnyebbek és környezetkímélőbbek is.
A precíziós lézerhegesztés lehetőséget nyújt a hidroformázásos eljárással készített nagy szilárdságú acél, valamint a könnyűfémek – például a magnézium – a felhasználására az áramvonalas felépítmény kialakítása során, így a hagyományos acélötvözetekhez képest akár 40 százalékos tömegcsökkentés is elérhető.
A Ford 2015-ben több energiatakarékossági programot is elindított Valenciában; ezek közé tartozik az új kazánok és gyártóberendezések üzembe helyezése is. Az új energiaszerződéseknek és a gázfogyasztás csökkenésének köszönhetően a gyár évente 36.000 tonna széndioxidot spórol meg.
A jövőbeli energiatakarékossági tervek között szerepel egy olyan rendszer kialakítása is, amely a fényezésnél használt hőkamrák kéményében található hőenergiáját forgatja majd vissza a vízmelegítő rendszerbe.
